水泥窑协同处置前景可期

     我国从事水泥窑协同处置废弃物的研究已有20余载，虽然整体发展水平远不及国外发达地区，但在应用技术方面也取得了长足的进步，危险废物、城市废物（生活垃圾、生活污泥等）、污染土壤，以及含有机物的一般工业固体废物的处置已经在部分企业取得成功，并已开展连续性和具有一定规模的业务。同时我国每年至少产生1000万吨危险废物，城市生活垃圾产生量更以每年5%~8%的速度增长，现已达到3亿吨左右。巨大的废弃物处置需求，为水泥企业的环保转型带来机遇，《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》（GB30485—2013）（下文简称“国标”）的出台，也为行业的标准化、规范化打下基础。从中我们已经可以窥见水泥工业广泛开展废弃物处置业务的未来，但如果要使水泥窑协同处置废弃物真正得到广泛的应用和健康的发展，记者认为兼顾企业经济效益，走差异化道路是较好的选择。

 

      经济效益提供内生动力

 

      首先，我们要明白水泥窑协同处置废弃物必须兼顾环境效益、社会效益和经济效益。水泥厂的主业是生产水泥，没有义务承担起社会废弃物和城市垃圾的消纳处置责任。因此，要推动这一业务的开展，必须优先考虑到水泥厂的经济效益。目前，水泥窑协同处置废弃物的经济效益，主要来自可燃废料对煤的替代和各种废弃物的处置费用（替代原料已广泛应用，不予赘述）。

 

      从节省燃煤的角度考虑，水泥窑对可燃废物热值的适应范围大，其热值可以充分利用，尤其是经过预先处理的陈腐垃圾、废油、废塑料、废轮胎等均是具有实际意义的燃煤替代品。据资料显示，在1台日产熟料5000吨的水泥窑上，建设1套垃圾预处理系统，大约需投资7000万元，建成后可每天消纳热值5400千焦/千克，含水量30%的生活垃圾300吨，在不影响水泥质量和水泥窑正常运转的前提下，每年节省标煤近1万吨，减排CO22万吨左右。同时，从国外的经验可以看出废油、废塑料、废轮胎等也是很好的燃煤替代品。以德国为例，自1980年以来，德国水泥工业的燃料替代率保持了迅猛的增长势头。2005年有80%以上的水泥厂开展了废物协同处置业务，主要以废油、废塑料、废轮胎等为替代燃料。目前，德国水泥工业采用废料对煤炭的替代率按热耗计已达60%以上。德国已立法规定水泥厂采用可燃废料对煤的替代率必须达到50%，否则就要依法交纳燃煤税；反之替代率超过50%的，政府就有相应的奖励，这样的立法既尊重市场规律又注重环境效益。瑞士霍尔希姆水泥公司在上世纪80年代开始开展可燃性废物作为替代燃料的研究。该公司在比利时的一家湿法水泥厂以危险废物作为替代燃料，替代率已经达到了80%，其余约20%的燃料为回收的石油焦，目前该厂的燃料成本已降为2％左右。

 

      而处置危险废物、污泥、生活垃圾、污染土壤的经济效益也在提升。在这方面，金隅集团下属的北京金隅红树林环保技术有限公司，是目前我国开展危险废物水泥窑协同处置业务最为成功的水泥企业，2005年建成了用于协同处置工业废物的水泥生产线，工业废物处置能力为8~10万吨/年，目前已取得了环保部颁发的30种危险废物的处置经营许可证，2011年处置危险废物6万吨。另外，北京金隅红树林环保技术有限公司还是北京20万吨DDT和六六六污染土壤的处置单位。2009年金隅集团下属的河北金隅红树林环保技术有限公司也建成了协同处置工业废物的水泥生产线，2010年10月取得了河北省环保厅颁发的19种危险废物的处置经营许可证，2011年处置危险废物约3000吨。红树林经过不断的探索，其处置各种废弃物的技术日渐成熟，这也使得其成本逐步降低，盈利水平得到提升。

 

      企业实力决定发展方向

 

      国标的出台和国外同仁的盈利水平给水泥企业带来了开展协同处置业务的动力，同时也设立了进入的门槛。但要健康发展避免一拥而上，差异化的道路或许是最好的选择。

 

      根据废弃物的种类不同，其处置难度、处置成本和管理水平的要求也都相差甚远。水泥企业在上马项目之前应充分考虑自身条件，地区资源，综合评估当下的经济效益与企业发展前景。比如，危险废物、城市废物、污染土壤，以及含有机物的一般工业固体废物的水泥窑协同处置，包括废物评估、废物运输、废物入厂、废物分析、废物贮存、废物预处理、废物投加等多个环节，这除了需要依托代表先进水平的新型干法生产线基础平台，还需要必要的预处理设施、投料装置、符合要求的贮存设施和实验室分析能力，而这些正是大部分中小水泥企业不具备的。同时，这项业务还需要有比常规水泥生产更高的环境管理水平，必须有完善成体系的废物管理制度和专职管理部门，对废物的评估、运输、入厂、分析、贮存、预处理、投料等环节进行严格有效的控制；为了防止意外事故发生和减少事故后损失，必须有符合要求的应急设施和完善的应急预案；为了使水泥专业操作人员具有必要环境专业知识和危险废物操作专业技能，必须有严格的人员培训和上岗制度。而目前我国水泥企业在这方面的力量还较为薄弱，因此水泥企业若想开展协同处置业务，必须加大针对上述几个方面的投入，提高自身协同处置的管理水平。这些问题都对水泥企业提出了更高的要求。

 

      因此，不同层次的水泥企业应当因地制宜地把目光分散在不同的发展方向上，走差异化道路是规避过度竞争的有效途径。记者认为，有技术、有资金、管理制度完善的大企业，应首当其冲地开展废弃物处置业务，并着重于危险废弃物的处置。这既是大企业的社会责任，更是发展先进生产力，创造高附加值“产品”的环保机遇。以拉法基为例，2004年，该公司在法国协同处置的危险废物占法国全国焚烧处置的危险废物总量的50%，燃料替代率达到50%左右，由此不难想象中国市场的潜力会有多大。而技术、实力相对较弱的中小企业，应以废弃物替代矿石燃料作为主攻点，根据所在地区的废弃物资源类型、数量，做一些理性的尝试，以节约燃料为主要目的，逐步开展更高级的业务。需要理性的原因是，国外发达地区的水泥企业使用的替代燃料，来源稳定，数量大，发热量也高，一般一个企业只烧其中几项废料，工艺过程易于控制。而我国目前能够供给给水泥厂处置和利用的可燃性工业废弃物虽然品种多，但是量小，发热量也不大，这样必然在处置工艺上，要比国外复杂得多。因此中小企业要把替代燃料的来源作为是否上马项目的必要条件。

 

      早在多年前，国务院参事蒋明麟就曾说过：关于水泥工业处置和利用可燃性工业废弃物的工作，必须根据客观条件积极而又稳妥地，有计划、按步骤地在政府法规和政策的指引下，加强试点工作，及时总结试点取得的经验，不搞盲目上马。防止草率决策，简单投产，一哄而起，一旦控制不严，极易造成对环境的污染和对产品质量的威胁。时至今日，这段话依然具有非常现实的指导意义。

 

      殊途同归共为环境保护

 

      我国水泥工业所消耗的能源，无论是热量或电量，几乎全部来自燃煤，水泥工业的PM、SO2、NOx排放量占全国排放总量的比例分别高达15%~20%、3%~4%、8%~10%，属于污染控制重点行业。水泥工业发展面临着巨大的环境压力，无论是资源能源消耗方面，还是对环境的损害方面，均要求水泥企业加快技术进步，探索出一条新的道路。水泥窑协同处置废弃物，在工艺上分别从前后两端对煤炭的使用和碳排放进行控制，正是水泥工业发展中必然经历的下一个阶段。

 

      当下“雾霾遮天”、“垃圾围城”已经影响到人们的正常生活，对环境的治理早已迫在眉睫。但我们还是常常可以看到“某市某村的某垃圾焚烧厂浓烟滚滚、散发恶臭，附近居民罹患疾病”、“某地发生夜间非法倾倒危险废弃物”、“垃圾填埋破坏耕地”之类的消息见诸报端。而国外资料显示，在全部重化工业中，水泥工业是至今已被科学论证（德国科技部和环境部2004年发布）并公认对生态环境基本达到零污染的唯一一个行业。由此，记者提出一个问题，水泥工业能否在消纳社会废弃物时发挥作用，并成为不可或缺的一环。

 

      答案是肯定的。当今社会需要环保、高效、廉价、大范围且易于推广的技术或者方式去消纳日益增加的各种废弃物，而随着水泥工业协同处置技术的成熟，一定会使水泥窑最终完全符合上述条件，实现水泥工业环境效益的正增长。但水泥窑也绝不是废弃物唯一的去向，现代化高标准的垃圾焚烧厂、发电厂、合理规划的堆肥地也都是它们的去处，不同的行业，不同的方式，都是为了保护好我们现有的环境，尽早恢复我们原有的生态。

 

     至于水泥厂、发电厂和堆肥等各行业，在消纳城市垃圾与废料问题上如何分工协作，着名水泥专家高长明认为：还需要根据各省市的具体情况，打破城建环卫行业的垃圾专营链，统筹规划发挥各有关行业的优势，取长补短，理顺其相互间的利益关系，明确各自的职责，制定最佳的实施方案。可以说，按我国现有的技术水平，对城市垃圾的消纳治理在技术与装备上并没有什么难题。实际上一直束手的难题，就卡在如何科学协调并合理解决传统“专营”垃圾的部门与其他后来者之间的“同贡献、共得益”的公平、公开原则。这正是各级政府应该有所作为的职责。